1. Tam zamanında üretim (JIT)
Tam zamanında üretim yönteminin kökeni Japonya'dır ve temel fikri, ihtiyaç duyulan ürünü, ancak ihtiyaç duyulduğunda, gerekli miktarda üretmektir. Bu üretim tarzının özü, stoksuz bir üretim sisteminin veya envanteri en aza indiren bir üretim sisteminin arayışıdır. Üretim operasyonunda, anormal stokları önlemek için standart gerekliliklere sıkı sıkıya uymalı, talebe göre üretim yapmalı ve ihtiyaç duyulan kadar malzemeyi sahaya göndermeliyiz.
2. 5S ve görsel yönetim
5S (Harmanlama, düzeltme, temizleme, temizleme, okuryazarlık), sahadaki görsel yönetim için etkili bir araçtır, aynı zamanda personel okuryazarlığının geliştirilmesi için de etkili bir araçtır. 5S'nin başarısının anahtarı standardizasyon, en ayrıntılı saha standartları ve net sorumluluklardır; böylece çalışanlar öncelikle sahanın temizliğini koruyabilir, saha ve ekipmanla ilgili sorunları çözmeye kendilerini açıklayabilir ve yavaş yavaş mesleki becerilerini geliştirebilirler. alışkanlıklar ve iyi mesleki okuryazarlık.
3. Kanban Yönetimi
Kanban, tesisteki üretim yönetimi hakkında bilgi alışverişinde bulunmak için bir araç olarak kullanılabilir. Kanban kartları oldukça fazla bilgi içerir ve tekrar tekrar kullanılabilir. Yaygın olarak kullanılan iki tür kanban vardır: üretim kanbanı ve dağıtım kanbanı. Kanban basit, görünür ve yönetimi kolaydır.
4. Standartlaştırılmış Operasyon (SOP)
Standardizasyon, yüksek verimlilik ve kaliteli üretim için en etkili yönetim aracıdır. Üretim sürecinin değer akışı analizi sonrasında bilimsel süreç akışına ve çalışma prosedürlerine göre metinsel standart oluşturulur. Standart yalnızca ürün kalitesi değerlendirmesinin temeli değil, aynı zamanda çalışanların operasyonu standartlaştırmaya yönelik eğitiminin de temelini oluşturur. Bu standartlar; saha görsel standartları, ekipman yönetimi standartları, ürün üretim standartları ve ürün kalite standartlarını içermektedir. Yalın üretim “her şeyin standartlaşmasını” gerektirir.
5. Tam Üretim Bakımı (TPM)
Tam katılım yolunda, iyi tasarlanmış bir ekipman sistemi oluşturun, mevcut ekipmanın kullanım oranını artırın, güvenlik ve yüksek kaliteye ulaşın, arızaları önleyin, böylece işletmeler maliyetleri azaltabilir ve genel üretim verimliliğini artırabilir. Sadece 5S'yi değil, daha da önemlisi iş güvenliği analizini ve güvenli üretim yönetimini yansıtıyor.
6. Atıkları (VSM) tanımlamak için Değer Akış Haritalarını kullanın
Üretim süreci şaşırtıcı israf olgularıyla doludur; Değer Akışı Haritalaması, yalın sistemin uygulanmasının ve süreç israfının ortadan kaldırılmasının temeli ve kilit noktasıdır:
Süreçte israfın nerede meydana geldiğini belirleyin ve yalın iyileştirme fırsatlarını belirleyin;
• Değer akışlarının bileşenlerinin ve öneminin anlaşılması;
• Gerçekte bir “değer akış haritası” çizme becerisi;
• Verilerin değer akışı diyagramlarına uygulanmasını tanımak ve veri nicelleştirme iyileştirme fırsatlarına öncelik vermek.
7. Üretim hattının dengeli tasarımı
Montaj hattının mantıksız yerleşimi, üretim işçilerinin gereksiz yere hareket etmesine yol açarak üretim verimliliğini azaltır. Mantıksız hareket düzenlemesi ve mantıksız süreç rotası nedeniyle işçiler iş parçasını üç veya beş kez alıp bırakıyorlar. Artık değerlendirme önemlidir, site planlaması da öyle. Zamandan ve emekten tasarruf edin. Daha azıyla daha fazlasını yapın.
8. ÇEKME üretimi
Çekme üretimi olarak adlandırılan üretim, bir araç olarak Kanban yönetimi, "malzeme alma sistemi"nin kullanılması, yani "piyasanın" üretme ihtiyacına göre süreçten sonra, önceki süreçteki süreçteki eksikliklerin alınmasıdır. Çekme kontrol sisteminin tüm sürecini oluşturacak şekilde, proseste aynı miktarda ürün asla birden fazla ürün üretilmez. Tam zamanında üretimin çekme üretimine dayanması gerekir ve çekme sisteminin çalışması yalın üretimin tipik bir özelliğidir. Sıfır envanterin yalın takibi, esas olarak elde edilecek en iyi çekme işletim sistemi.
9. Hızlı Geçiş (SMED)
Hızlı geçiş teorisi, ekip işbirliği altında ekipmanın aksama süresini en aza indirmek amacıyla yöneylem araştırması tekniklerine ve eşzamanlı mühendisliğe dayanmaktadır. Ürün hattını değiştirirken ve ekipmanı ayarlarken teslim süresi büyük ölçüde kısaltılabilir ve hızlı geçişin etkisi çok açıktır.
Duruş bekleme israfını en aza indirmek için kurulum süresini azaltma süreci, katma değeri olmayan tüm işleri kademeli olarak kaldırıp azaltmak ve bunları kesinti olmadan tamamlanan süreçlere dönüştürmektir. Yalın üretim, israfı sürekli olarak ortadan kaldırmak, envanteri azaltmak, kusurları azaltmak, üretim döngü süresini kısaltmak ve diğer özel gereksinimleri karşılamak için kurulum süresini azaltmak, bu hedefe ulaşmamıza yardımcı olacak temel yöntemlerden biridir.
10. Sürekli İyileştirme (Kaizen)
Değeri doğru bir şekilde belirlemeye başladığınızda, değer akışını tanımladığınızda, belirli bir ürün akışı için değer yaratma adımlarını sürekli olarak gerçekleştirdiğinizde ve müşterinin işletmeden değer çekmesine izin verdiğinizde sihir gerçekleşmeye başlar.
Ana hizmetimiz:
Projeleriniz için teklif vermeye hoş geldiniz:
Temas etmek:info@wj-lean.com
Whatsapp/telefon/Wechat : +86 135 0965 4103
Web sitesi:www.wj-lean.com
Gönderim zamanı: 13 Eylül 2024
