1. Tam zamanında üretim (JIT)
Tam zamanında üretim yöntemi Japonya'da ortaya çıkmıştır ve temel fikri, yalnızca ihtiyaç duyulduğunda ihtiyaç duyulan ürünü ihtiyaç duyulan miktarda üretmektir. Bu üretim biçiminin özü, envantersiz bir üretim sistemi veya envanteri en aza indiren bir üretim sistemi arayışıdır. Üretim operasyonunda, standart gereklilikleri sıkı bir şekilde takip etmeli, talebe göre üretim yapmalı ve anormal envanteri önlemek için sahada ihtiyaç duyulan kadar malzeme göndermeliyiz.
2. 5S ve görsel yönetim
5S (Collation, rectification, cleaning, cleaning, readacy) yerinde görsel yönetim için etkili bir araçtır, ancak aynı zamanda personel okuryazarlığının iyileştirilmesi için de etkili bir araçtır. 5S'in başarısının anahtarı standardizasyon, en ayrıntılı yerinde standartlar ve net sorumluluklardır, böylece çalışanlar öncelikle sitenin temizliğini koruyabilir, aynı zamanda kendilerini sitenin ve ekipmanın sorunlarını çözmeye açabilir ve kademeli olarak profesyonel alışkanlıklar ve iyi profesyonel okuryazarlık geliştirebilirler.
3. Kanban Yönetimi
Kanban, tesisteki üretim yönetimi hakkında bilgi alışverişinde bulunmak için bir araç olarak kullanılabilir. Kanban kartları oldukça fazla bilgi içerir ve tekrar tekrar kullanılabilir. Yaygın olarak kullanılan iki tür kanban vardır: üretim kanbanı ve teslimat kanbanı. Kanban basit, görünür ve yönetimi kolaydır.
4. Standartlaştırılmış Operasyon (SOP)
Standardizasyon, yüksek verimlilik ve yüksek kaliteli üretim için en etkili yönetim aracıdır. Üretim sürecinin değer akışı analizinden sonra, bilimsel süreç akışına ve işletme prosedürlerine göre metinsel standart oluşturulur. Standart, yalnızca ürün kalitesi yargısının temeli değil, aynı zamanda operasyonu standartlaştırmak için çalışanları eğitmenin de temelidir. Bu standartlar arasında yerinde görsel standartlar, ekipman yönetimi standartları, ürün üretim standartları ve ürün kalite standartları bulunur. Yalın üretim, "her şeyin standartlaştırılmasını" gerektirir.
5. Tam Üretim Bakımı (TPM)
Tam katılım yolunda, iyi tasarlanmış bir ekipman sistemi yaratın, mevcut ekipmanın kullanım oranını iyileştirin, güvenlik ve yüksek kaliteye ulaşın, arızaları önleyin, böylece işletmeler maliyetleri düşürebilir ve genel üretim verimliliğini artırabilir. Bu sadece 5S'yi değil, daha da önemlisi iş güvenliği analizini ve güvenli üretim yönetimini yansıtır.
6.Atıkları belirlemek için Değer Akışı Haritalarını kullanın (VSM)
Üretim süreci inanılmaz israf olaylarıyla doludur, Değer Akışı Haritalaması yalın sistemin uygulanmasının ve süreç israfının ortadan kaldırılmasının temeli ve kilit noktasıdır:
Süreçte israfın nerede oluştuğunu belirleyin ve yalın iyileştirme fırsatlarını belirleyin;
• Değer akışlarının bileşenlerini ve önemini anlamak;
• Gerçekte bir “değer akış haritası” çizebilme yeteneği;
• Verilerin değer akışı diyagramlarına uygulanmasını anlayın ve veri niceleme iyileştirme fırsatlarını önceliklendirin.
7. Üretim hattının dengeli tasarımı
Montaj hattının mantıksız düzeni, üretim işçilerinin gereksiz yere hareket etmesine yol açar ve böylece üretim verimliliğini düşürür. Mantıksız hareket düzenlemesi ve mantıksız işlem rotası nedeniyle işçiler iş parçasını üç veya beş kez alır veya bırakır. Şimdi değerlendirme önemlidir, saha planlaması da öyle. Zamandan ve emekten tasarruf edin. Daha azıyla daha fazlasını yapın.
8. ÇEKME üretimi
Sözde çekme üretimi, Kanban yönetiminin bir aracı olarak, "malzeme alma sistemi"nin kullanımıdır, yani, "pazar" ihtiyaçlarına göre üretim sürecinden sonra, önceki süreçteki ürün kıtlığı, aynı miktarda ürünü işleme almak için, çekme kontrol sisteminin tüm sürecini oluşturmak için, asla birden fazla ürün üretmemek. JIT, çekme üretimine dayanmalıdır ve çekme sistemi çalışması, yalın üretimin tipik bir özelliğidir. Sıfır envanterin yalın arayışı, esas olarak elde edilecek en iyi çekme sistemi çalışmasıdır.
9. Hızlı Anahtarlama (SMED)
Hızlı geçiş teorisi, ekip işbirliği altında ekipman arıza süresini en aza indirmeyi amaçlayan operasyon araştırma teknikleri ve eş zamanlı mühendisliğe dayanmaktadır. Ürün hattını değiştirirken ve ekipmanı ayarlarken, teslim süresi büyük ölçüde sıkıştırılabilir ve hızlı geçişin etkisi çok açıktır.
Bekleme süresindeki kesintileri en aza indirmek için, kurulum süresini azaltma süreci, tüm katma değer sağlamayan işleri kademeli olarak kaldırmak ve azaltmak ve bunları kesinti süresi olmayan tamamlanmış süreçlere dönüştürmektir. Yalın üretim, sürekli olarak atıkları ortadan kaldırmak, envanteri azaltmak, hataları azaltmak, üretim döngüsü süresini kısaltmak ve elde edilecek diğer özel gereksinimlerdir, kurulum süresini azaltmak bu hedefe ulaşmamıza yardımcı olan temel yöntemlerden biridir.
10. Sürekli İyileştirme (Kaizen)
Değeri doğru bir şekilde belirlemeye başladığınızda, değer akışını tanımladığınızda, belirli bir ürün için değer yaratma adımlarını sürekli olarak akıttığınızda ve müşterinin işletmeden değer çekmesine izin verdiğinizde sihir gerçekleşmeye başlar.
Başlıca hizmetimiz:
Projeleriniz için teklif almaya hoş geldiniz:
Temas etmek:info@wj-lean.com
Whatsapp/telefon/Wechat : +86 135 0965 4103
Web sitesi：www.wj-lean.com
Gönderi zamanı: Sep-13-2024
